目前我國鋼鐵企業(yè)因其資源密集，能耗密集，生產(chǎn)規(guī)模大等特點(diǎn)，長期處于廢氣排放量大，成為了污染較為嚴(yán)重的企業(yè)，在這些污染中，電爐煉鋼污染_為嚴(yán)重。建設(shè)規(guī)模大、單機(jī)功率大、設(shè)備集中程度高是現(xiàn)代大型鋼鐵企業(yè)的發(fā)展方向，這_要求環(huán)保方面廢氣治理設(shè)施也要朝著設(shè)備處理能力大、設(shè)備集中、自動(dòng)化程度高的方向發(fā)展。
現(xiàn)代鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)體系，可分為采礦、選礦、冶煉和精制等幾大部分。眾所周知，鋼鐵企業(yè)以其生產(chǎn)規(guī)模大、資源、能源消 耗多等特點(diǎn)，一直被公認(rèn)為是大氣污染物排放量_的行業(yè)之一。燒結(jié)、焦化、煉鐵和煉鋼生產(chǎn)過程是大氣污染物的主要來源，煙氣中含有大量的粉塵、一氧化碳、 二氧化碳、二氧化硫及少量硫化氫、焦油物質(zhì)、氧化氮等。例如，一個(gè)年產(chǎn)100萬t鋼的企業(yè)，僅在煉鋼、煉鐵、燒結(jié)三個(gè)生產(chǎn)過程中，每年約產(chǎn)生80億m3煙 氣和5~10萬t粉塵。
在鋼鐵企業(yè)，由于煙氣和粉塵的多樣性和復(fù)雜性，例如煙氣中含有大量水分、焦油物質(zhì)、高溫顆粒、有毒物質(zhì)、可燃物質(zhì)等，所以對(duì)這些煙塵過去往往采用濕法除塵措施。濕法除塵存在的主要問題是：除塵效率相對(duì)較低、不能達(dá)到理想的程度；存在復(fù)雜的水處理過程或可能造成水二次污染問題。隨著_對(duì)環(huán)保要求的日益嚴(yán)格和建設(shè)節(jié)約型社會(huì)的需要，在鋼鐵企業(yè)濕法除塵有被干法除塵取代的趨向。
（1）煉焦廠裝煤車除塵，把濕法文氏管除塵流程改為干法
袋式除塵器流程后，節(jié)約用電60%，節(jié)約用水20t/h及相應(yīng)的污水處理費(fèi)用。
（2）高爐煤氣過去均采用濕法除塵技術(shù)。20世紀(jì)80年代開始在100m3小高爐試驗(yàn)干法除塵，在取得技術(shù)突破后逐步推廣。目前450m3以下高爐 大多采用干法袋式除塵工藝。2002年3000m3大型高爐開始采用干法除塵技術(shù)取代傳統(tǒng)的雙級(jí)文氏管除塵技術(shù)，其突出優(yōu)點(diǎn)是總投資節(jié)約30%左右、占地 節(jié)省50%、節(jié)水200kg/t鐵、節(jié)電70%以上，同時(shí)還可以減少管理人員，提高環(huán)保效益。
（3）轉(zhuǎn)爐煤氣用干法園式
靜電除塵器工藝流程代替濕法除塵是干式除塵的重大進(jìn)展，其_的優(yōu)點(diǎn)是干法除塵系統(tǒng)凈化后的煤氣含塵量在10mg/Nm3 以下，不但可直接供用戶使用，而且風(fēng)機(jī)使用壽命長、維護(hù)工作量少。濕法除塵系統(tǒng)凈化后煤氣含塵量約80~100mg/Nm3，供用戶使用前還_再設(shè)置一 套除塵裝置；干法除塵系統(tǒng)阻力約6500Pa，濕式除塵系統(tǒng)阻力約20000Pa，因此干法除塵系統(tǒng)耗電約為濕式除塵系統(tǒng)的1/3；干法除塵系統(tǒng)回收的干 粉塵，壓塊后可直接反饋給轉(zhuǎn)爐使用，濕法除塵系統(tǒng)需設(shè)置污水及污泥處理設(shè)施，回收的濕粉塵要送燒結(jié)廠利用，特別是含油塵泥還需設(shè)置轉(zhuǎn)底爐等爐子進(jìn)行專門處 理后利用。
根據(jù)鋼鐵企業(yè)廢氣污染的特點(diǎn)，以及對(duì)固體顆粒物的控制技術(shù)的發(fā)展，目前國內(nèi)外采用的_凈化設(shè)備主要為袋式除塵器、電除塵器、文丘里洗滌器等三種_除塵 器。設(shè)備的_、系統(tǒng)的節(jié)能，要求凈化設(shè)備從結(jié)構(gòu)、性能、以及裝備水平等方面，進(jìn)一步加以_。袋式除塵器要_過濾性能，改進(jìn)清灰方式、提高濾速以及改 良濾料材質(zhì)；電除塵器要_氣流分布，采用脈沖電源，_高壓寬間距結(jié)構(gòu)、推廣屋頂電除塵器以及解決高比阻粉收塵問題；文丘里洗滌器要改進(jìn)喉口結(jié)構(gòu)、_低 阻力等新技術(shù)。排灰裝置的改進(jìn)是防止粉塵的二次飛揚(yáng)、減少污染轉(zhuǎn)移、實(shí)現(xiàn)粉塵綜合利用的有效措施。
